SiC Wafer Processing Technology ၏ လက်ရှိအခြေအနေနှင့် လမ်းကြောင်းများ

တတိယမျိုးဆက် semiconductor substrate material အဖြစ်၊ဆီလီကွန်ကာဗိုက် (SiC)single crystal သည် ကြိမ်နှုန်းမြင့်ပြီး ပါဝါမြင့်သော အီလက်ထရွန်နစ် ကိရိယာများ ထုတ်လုပ်ရေးတွင် ကျယ်ပြန့်သော အသုံးချမှု အလားအလာ ရှိပါသည်။ SiC ၏ လုပ်ဆောင်ချက်နည်းပညာသည် အရည်အသွေးမြင့် အလွှာပစ္စည်းများ ထုတ်လုပ်မှုတွင် အဆုံးအဖြတ်ပေးသည့် အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ ဤဆောင်းပါးသည် တရုတ်နှင့်ပြည်ပရှိ SiC စီမံဆောင်ရွက်သည့်နည်းပညာများဆိုင်ရာ လက်ရှိသုတေသနအခြေအနေကို မိတ်ဆက်ထားပြီး ဖြတ်တောက်ခြင်း၊ ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် ပွတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များ၏ ယန္တရားများကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ခြင်း၊ wafer Flatness နှင့် မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းခြင်းဆိုင်ရာ ခေတ်ရေစီးကြောင်းများ။ ၎င်းသည် SiC wafer လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ရှိပြီးသားစိန်ခေါ်မှုများကို ထောက်ပြပြီး အနာဂတ်ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုလမ်းညွှန်ချက်များကို ဆွေးနွေးသည်။

ဆီလီကွန်ကာဗိုက် (SiC)wafer များသည် တတိယမျိုးဆက် ဆီမီးကွန်ဒတ်တာ စက်ပစ္စည်းများအတွက် အရေးပါသော အခြေခံပစ္စည်းများဖြစ်ပြီး မိုက်ခရိုအီလက်ထရွန်းနစ်၊ ပါဝါအီလက်ထရွန်းနစ်နှင့် ဆီမီးကွန်ဒတ်တာအလင်းရောင်ကဲ့သို့သော နယ်ပယ်များတွင် အရေးပါပြီး စျေးကွက်အလားအလာများကို ကိုင်စွဲထားသည်။ အလွန်မြင့်မားသော မာကျောမှုနှင့် ဓာတုဗေဒ တည်ငြိမ်မှုတို့ကြောင့် ဖြစ်သည်။SiC တစ်ခုတည်းသော crystalsသမားရိုးကျ ဆီမီးကွန်ဒတ်တာ လုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းလမ်းများသည် ၎င်းတို့၏ စက်ပြုပြင်ခြင်းအတွက် လုံးဝသင့်လျော်မှုမရှိပါ။ နိုင်ငံတကာ ကုမ္ပဏီများစွာသည် SiC တစ်ခုတည်းသော ပုံဆောင်ခဲများ လုပ်ဆောင်ခြင်းဆိုင်ရာ နည်းပညာပိုင်းဆိုင်ရာ တောင်းဆိုမှုများကို ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် သုတေသနပြုခဲ့ကြသော်လည်း သက်ဆိုင်ရာနည်းပညာများကို တင်းကြပ်စွာ လျှို့ဝှက်ထားကြသည်။

မကြာသေးမီနှစ်များအတွင်း တရုတ်နိုင်ငံသည် SiC တစ်ခုတည်းသော ပုံဆောင်ခဲပစ္စည်းများနှင့် စက်ပစ္စည်းများ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်ရေးအတွက် ကြိုးပမ်းအားထုတ်မှုများ တိုးမြင့်လာခဲ့သည်။ သို့သော်လည်း၊ နိုင်ငံအတွင်း SiC စက်ပစ္စည်းနည်းပညာ တိုးတက်မှုသည် လက်ရှိလုပ်ဆောင်နေသည့် နည်းပညာများနှင့် wafer အရည်အသွေးများတွင် ကန့်သတ်ချက်များကြောင့် အဟန့်အတားဖြစ်နေသည်။ ထို့ကြောင့်၊ SiC တစ်ခုတည်းသော ပုံဆောင်ခဲအလွှာများ၏ အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် ၎င်းတို့၏ လက်တွေ့အသုံးချမှုနှင့် အစုလိုက်အပြုံလိုက် ထုတ်လုပ်မှုကို အောင်မြင်ရန် တရုတ်နိုင်ငံအတွက် SiC လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းကို မြှင့်တင်ရန် အရေးကြီးပါသည်။

အဓိက လုပ်ဆောင်ခြင်း အဆင့်များ ပါဝင်သည်- ဖြတ်တောက်ခြင်း → ကြမ်းသော ကြိတ်ခြင်း → ကောင်းမွန်သော ကြိတ်ခြင်း → ကြမ်းတမ်းသော ပေါလစ်တိုက်ခြင်း (စက်မှု ပေါလစ်ခြင်း) → ကောင်းမွန်သော ပေါလစ်တိုက်ခြင်း (ဓာတုစက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပွတ်တိုက်ခြင်း, CMP) → စစ်ဆေးခြင်း။

SiC Single Crystals များကို ဖြတ်တောက်ခြင်း။

စီမံဆောင်ရွက်ရာတွင်၊SiC တစ်ခုတည်းသော crystalsဖြတ်တောက်ခြင်းသည် ပထမဆုံးနှင့် အလွန်အရေးကြီးသော အဆင့်ဖြစ်သည်။ ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်မှ ထွက်ပေါ်လာသော wafer ၏လေး၊ အကွဲအပြဲနှင့် စုစုပေါင်းအထူကွဲပြားမှု (TTV) သည် နောက်ဆက်တွဲ ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် ပွတ်ခြင်းလုပ်ငန်း၏ အရည်အသွေးနှင့် ထိရောက်မှုကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။

ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာများကို စိန်အတွင်းပိုင်းအချင်း (ID) လွှများ၊ အပြင်အချင်း (OD) လွှများ၊ ကြိုးလွှများနှင့် ဝါယာကြိုးလွှများအဖြစ် အမျိုးအစားခွဲခြားနိုင်သည်။ ဝိုင်ယာလွှများကို ၎င်းတို့၏ ရွေ့လျားမှု အမျိုးအစားအလိုက် အပြန်အလှန် လှည့်ပတ်ခြင်း (အဆုံးမဲ့) ဝါယာကြိုးစနစ်များအဖြစ် ခွဲခြားနိုင်သည်။ ပွန်းပဲ့ဖြတ်တောက်ခြင်း၏ ယန္တရားအပေါ်အခြေခံ၍ ဝါယာကြိုးဖြတ်ခြင်းနည်းပညာများကို အခမဲ့အနုရောင်ဝါယာကြိုးလွှနှင့် ပုံသေအနုရောင်စိန်ဝါယာကြိုးလွှဖြင့် နှစ်မျိုးခွဲခြားနိုင်သည်။

1.1 ရိုးရာဖြတ်တောက်ခြင်းနည်းလမ်းများ

အပြင်ဘက်အချင်း (OD) လွှများဖြတ်တောက်ခြင်းအတိမ်အနက်ကို ဓါး၏အချင်းအားဖြင့် ကန့်သတ်ထားသည်။ ဖြတ်တောက်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဓါးသည် တုန်ခါမှုနှင့် သွေဖည်မှု ကျရောက်နိုင်သောကြောင့် ဆူညံသံများ မြင့်မားပြီး တောင့်တင်းမှု အားနည်းသည်။ အတွင်းအချင်း (ID) လွှများသည် ဓါး၏အတွင်းပိုင်းအဝန်းရှိ စိန်တုံးများကို ဖြတ်တောက်သည့်အစွန်းအဖြစ် အသုံးပြုသည်။ ဤဓားများသည် 0.2 မီလီမီတာအထိ ပါးလွှာနိုင်သည်။ လှီးဖြတ်နေစဉ်အတွင်း၊ ဖြတ်ရမည့်အရာသည် ဓါး၏အလယ်ဗဟိုနှင့်ဆက်စပ်ကာ အလျားလိုက်ရွေ့လျားနေချိန်တွင် ID blade သည် အရှိန်အဟုန်ဖြင့် လှည့်သွားကာ ဖြတ်လိုက်သောရွေ့လျားမှုကိုရရှိမည်ဖြစ်သည်။

စိန်ကြိုးလွှများသည် မကြာခဏ ရပ်တန့်ခြင်းနှင့် ပြောင်းပြန်လှန်ခြင်းများ လိုအပ်ပြီး ဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်းသည် အလွန်နိမ့်သည်—ပုံမှန်အားဖြင့် 2 m/s ထက် မပိုပါ။ ၎င်းတို့သည် သိသာထင်ရှားသော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဝတ်ဆင်မှုနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုစရိတ်စက မြင့်မားခြင်းတို့ကိုလည်း ခံစားနေကြရသည်။ လွှဓါး၏ အကျယ်ကြောင့် ဖြတ်တောက်သည့် အချင်းဝက်သည် သေးငယ်လွန်း၍ အချပ်ပေါင်းများစွာ ဖြတ်တောက်ရန် မဖြစ်နိုင်ပါ။ ဤရိုးရာလွှကိရိယာများသည် အောက်ခြေ၏ တောင့်တင်းမှုဖြင့် ကန့်သတ်ထားပြီး အကွေးအဖြတ်များ ပြုလုပ်၍မရသော သို့မဟုတ် လှည့်ပတ်မှုကို ကန့်သတ်ထားသည်။ ၎င်းတို့သည် ဖြောင့်တန်းစွာ ဖြတ်တောက်နိုင်ရုံသာမက ကျယ်ပြန့်သော kerf များကို ထုတ်လုပ်နိုင်သည်၊ အထွက်နှုန်းနည်းသောကြောင့် ဖြတ်တောက်ရန် မသင့်တော်ပါ။SiC crystals.

1.2 Free Abrasive Wire Saw Multi-Wire Cutting

အခမဲ့ abrasive wire saw slicing technique သည် ဝိုင်ယာ၏ လျင်မြန်သော ရွေ့လျားမှုကို အသုံးပြုပြီး ပစ္စည်းကို ဖယ်ရှားနိုင်စေရန် ကော်ဖာထဲသို့ slurry သယ်ဆောင်သွားစေသည်။ ၎င်းသည် အဓိကအားဖြင့် အပြန်အလှန်ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံကို အသုံးပြုထားပြီး လက်ရှိတွင် ဖော်ရိုင်လီကွန်ဆီလီကွန်များကို ထိရောက်သော multi-wafer ဖြတ်တောက်ခြင်းအတွက် ရင့်ကျက်ပြီး တွင်ကျယ်စွာအသုံးပြုသည့်နည်းလမ်းဖြစ်သည်။ သို့သော်၊ SiC ဖြတ်တောက်ခြင်းတွင် ၎င်း၏ အသုံးချမှုကို အကျယ်တဝင့် မလေ့လာခဲ့ပါ။

အခမဲ့ abrasive ဝိုင်ယာလွှများသည် အထူ 300 μm အောက်ရှိသော wafer များကို လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။ ၎င်းတို့သည် ကီဖာဆုံးရှုံးမှု နည်းပါးပြီး ကွဲထွက်ခဲခြင်းတို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး မျက်နှာပြင် အရည်အသွေး ကောင်းမွန်သည်။ သို့ရာတွင်၊ အညစ်အကြေးများကို လှိမ့်ခြင်းနှင့် ကွန့်သွင်းခြင်းအပေါ် အခြေခံ၍ ပစ္စည်းများဖယ်ရှားသည့် ယန္တရားကြောင့်- wafer မျက်နှာပြင်သည် သိသိသာသာကျန်နေသော ဖိစီးမှု၊ microcracks နှင့် ပိုမိုနက်ရှိုင်းသော ပျက်စီးမှုအလွှာများ ဖြစ်ပေါ်လာတတ်သည်။ ၎င်းသည် wafer warping ကိုဖြစ်ပေါ်စေသည်၊ မျက်နှာပြင်ပရိုဖိုင်တိကျမှုကိုထိန်းချုပ်ရန်ခက်ခဲစေသည်၊ နှင့်နောက်ဆက်တွဲလုပ်ဆောင်မှုအဆင့်များတွင်ဝန်ကိုတိုးစေသည်။

ဖြတ်တောက်ခြင်း စွမ်းဆောင်ရည်သည် slurry ကြောင့် အကြီးအကျယ် လွှမ်းမိုးပါသည်။ abrasives ၏ပြတ်သားမှုနှင့် slurry ၏အာရုံစူးစိုက်မှုကိုထိန်းသိမ်းရန်လိုအပ်သည်။ Slurry ကုသမှုနှင့် ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်းများသည် ကုန်ကျစရိတ်များသည်။ အရွယ်အစားကြီးသော ချောင်းများကို ဖြတ်တောက်သောအခါ၊ အညစ်အကြေးများသည် နက်ရှိုင်းပြီး ရှည်လျားသော ကော်မှုန့်များကို ထိုးဖောက်ရန် ခက်ခဲသည်။ တူညီသော abrasive grain size အောက်တွင်၊ kerf ဆုံးရှုံးမှုသည် fixed-abrasive wire saws များထက် ပိုများသည်။

1.3 Fixed Abrasive Diamond Wire Saw Multi-Wire Cutting

ပြုပြင်ထားသော စိန်ဝိုင်ယာလွှများကို လျှပ်စစ်ပလပ်စတစ်၊ မီးရှို့ခြင်း သို့မဟုတ် အစေးချည်နှောင်ခြင်းနည်းလမ်းများဖြင့် သံမဏိဝိုင်ယာအလွှာတစ်ခုပေါ်တွင် စိန်အမှုန်အမွှားများ ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် ပုံမှန်အားဖြင့် ပြုလုပ်ကြသည်။ ဓာတ်လိုက်သော စိန်ဝါယာကြိုးလွှများသည် သေးငယ်သော kerf များ၊ ပိုမိုကောင်းမွန်သော အချပ်အရည်အသွေး၊ ပိုမိုထိရောက်မှု၊ ညစ်ညမ်းမှုနည်းပါးခြင်းနှင့် မြင့်မားသော မာကျောသောပစ္စည်းများကို ဖြတ်တောက်နိုင်ခြင်းစသည့် အကျိုးကျေးဇူးများကို ပေးဆောင်ပါသည်။

အပြန်အလှန်လျှပ်စစ်ပလပ်စတစ် စိန်ဝါယာကြိုးလွှသည် လက်ရှိ SiC ဖြတ်ရန်အတွက် အသုံးအများဆုံးနည်းလမ်းဖြစ်သည်။ ပုံ 1 (ဤနေရာတွင် မပြပါ) သည် ဤနည်းပညာကို အသုံးပြု၍ ဖြတ်ထားသော SiC wafers များ၏ မျက်နှာပြင် ချောမွေ့မှုကို သရုပ်ဖော်သည်။ ဖြတ်တောက်လာသည်နှင့်အမျှ wafer warpage တိုးလာသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ဝါယာကြိုးနှင့် ပစ္စည်းကြားရှိ အဆက်အသွယ်ဧရိယာ တိုးလာခြင်းကြောင့် ဝိုင်ယာကြိုးသည် အောက်ဘက်သို့ ရွေ့လျားလာပြီး ခံနိုင်ရည်နှင့် ဝါယာကြိုးတုန်ခါမှု တိုးလာခြင်းကြောင့် ဖြစ်သည်။ ဝါယာကြိုးသည် wafer ၏ အမြင့်ဆုံးအချင်းသို့ ရောက်သောအခါ၊ တုန်ခါမှုသည် ၎င်း၏ အထွတ်အထိပ်သို့ ရောက်ပြီး အမြင့်ဆုံး warpage ကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

ဖြတ်တောက်ခြင်း၏နောက်ပိုင်းအဆင့်များတွင်၊ အရှိန်မြှင့်ခြင်း၊ တည်ငြိမ်သောအရှိန်ရွေ့လျားခြင်း၊ အရှိန်လျော့ခြင်း၊ ရပ်တန့်ခြင်းနှင့် ပြောင်းပြန်လှန်ခြင်းတို့အပြင် coolant ဖြင့် အမှိုက်များကို ဖယ်ရှားရာတွင် အခက်အခဲများနှင့်အတူ wafer ၏ မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးသည် ဆိုးရွားလာပါသည်။ ဝိုင်ယာပြောင်းပြန်လှန်ခြင်းနှင့် အရှိန်အတက်အကျများသည့်အပြင် ဝါယာကြိုးပေါ်ရှိ စိန်မှုန်ကြီးများသည် မျက်နှာပြင်ခြစ်ရာများ၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများဖြစ်သည်။

1.4 အအေးပိုင်းခြားခြင်းနည်းပညာ

SiC တစ်ခုတည်းသော crystals များကို အေးခဲစွာ ခွဲထုတ်ခြင်းသည် တတိယမျိုးဆက် semiconductor material processing နယ်ပယ်တွင် ဆန်းသစ်သောလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ မကြာသေးမီနှစ်များအတွင်း၊ ၎င်းသည် အထွက်နှုန်းတိုးတက်စေရန်နှင့် ပစ္စည်းဆုံးရှုံးမှုကို လျှော့ချရာတွင် ထင်ရှားသောအားသာချက်များကြောင့် သိသာထင်ရှားသောအာရုံစိုက်မှုကို ဆွဲဆောင်ခဲ့သည်။ နည်းပညာကို ရှုထောင့်သုံးမျိုးမှ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာနိုင်သည်- အလုပ်နိယာမ၊ လုပ်ငန်းစဉ်စီးဆင်းမှုနှင့် အဓိကအားသာချက်များ။

Crystal Orientation Determination နှင့် Outer Diameter Grinding- မလုပ်ဆောင်မီ၊ SiC ingot ၏ crystal orientation ကို ဆုံးဖြတ်ရပါမည်။ ထို့နောက် ingot အား ပြင်ပအချင်းကြိတ်ခြင်းဖြင့် ဆလင်ဒါပုံသဏ္ဍာန် (အများအားဖြင့် SiC puck ဟုခေါ်သည်)။ ဤအဆင့်သည် နောက်ဆက်တွဲ ဦးတည်ချက်အတိုင်း ဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် လှီးဖြတ်ခြင်းအတွက် အုတ်မြစ်ချပေးသည်။

Multi-Wire Cutting- ဤနည်းလမ်းသည် cylindrical ingot ကိုလှီးဖြတ်ရန်အတွက် ဝါယာကြိုးများနှင့် ဖြတ်တောက်ထားသော အမှုန်အမွှားများကို အသုံးပြုသည်။ သို့သော်၊ ၎င်းသည် သိသာထင်ရှားသော kerf ဆုံးရှုံးမှုနှင့် မျက်နှာပြင်မညီညာမှုပြဿနာများကို ခံစားနေရသည်။

လေဆာဖြတ်တောက်ခြင်းနည်းပညာ- ပါးလွှာသောအချပ်များကို ခွဲထုတ်နိုင်သည့် crystal အတွင်းတွင် ပြုပြင်ထားသောအလွှာတစ်ခုဖွဲ့စည်းရန် လေဆာကိုအသုံးပြုသည်။ ဤချဉ်းကပ်မှုသည် ပစ္စည်းဆုံးရှုံးမှုကို လျှော့ချပေးပြီး လုပ်ဆောင်ချက်စွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးကာ ၎င်းသည် SiC wafer ဖြတ်တောက်ခြင်းအတွက် အလားအလာရှိသော ဦးတည်ချက်အသစ်တစ်ခု ဖြစ်လာစေသည်။

ဖြတ်တောက်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း။

Fixed Abrasive Multi-Wire Cutting- ၎င်းသည် လက်ရှိတွင် ပင်မနည်းပညာဖြစ်ပြီး SiC ၏ မြင့်မားသော မာကျောမှုလက္ခဏာများအတွက် ကောင်းမွန်သင့်လျော်ပါသည်။

Electrical Discharge Machining (EDM) နှင့် Cold Separation Technology- ဤနည်းလမ်းများသည် သီးခြားလိုအပ်ချက်များနှင့် အံဝင်ခွင်ကျရှိသော ကွဲပြားသော ဖြေရှင်းချက်များကို ပေးဆောင်သည်။

ပွတ်တိုက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်- ပစ္စည်းဖယ်ရှားမှုနှုန်းနှင့် မျက်နှာပြင်ပျက်စီးမှုကို ဟန်ချက်ညီစေရန် အရေးကြီးပါသည်။ Chemical Mechanical Polishing (CMP) ကို မျက်နှာပြင်ညီညီညာညာ မြှင့်တင်ရန် အသုံးပြုသည်။

အချိန်နှင့်တပြေးညီ စောင့်ကြည့်လေ့လာခြင်း- အချိန်နှင့်တပြေးညီ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုကို စောင့်ကြည့်ရန် အွန်လိုင်းစစ်ဆေးခြင်းနည်းပညာများကို မိတ်ဆက်ပေးထားပါသည်။

လေဆာ လှီးဖြတ်ခြင်း- ဤနည်းပညာသည် အပူဒဏ်ခံဇုန်သည် စိန်ခေါ်မှုတစ်ခုအဖြစ် ကျန်ရှိသော်လည်း အပူဒဏ်ခံဇုန်သည် စိန်ခေါ်မှုတစ်ခုအဖြစ် ကျန်ရှိနေသော်လည်း ကာဖာဆုံးရှုံးမှုကို လျှော့ချပေးပြီး လုပ်ငန်းစဉ်လည်ပတ်မှု လည်ပတ်မှုကို တိုစေပါသည်။

Hybrid Processing Technologies- စက်ပိုင်းဆိုင်ရာနှင့် ဓာတုဗေဒနည်းလမ်းများကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်စွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

ဤနည်းပညာသည် စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ အသုံးချမှုကို အောင်မြင်နေပြီဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့် Infineon သည် SILTECTRA ကိုဝယ်ယူခဲ့ပြီး ယခုအခါ 8 လက်မ wafers အမြောက်အမြားထုတ်လုပ်ခြင်းကိုပံ့ပိုးပေးသည့် ပင်မမူပိုင်ခွင့်များကို ရရှိထားသည်။ တရုတ်နိုင်ငံတွင်၊ Delong Laser ကဲ့သို့သောကုမ္ပဏီများသည် 6 လက်မအရွယ် wafer လုပ်ငန်းစဉ်အတွက် wafers တစ်ခုလျှင် 30 အထွက်ထိရောက်မှုရရှိပြီး သမားရိုးကျနည်းလမ်းများထက် 40% တိုးတက်မှုကိုကိုယ်စားပြုသည်။

ပြည်တွင်းစက်ကိရိယာများ ထုတ်လုပ်မှု အရှိန်မြှင့်လာသည်နှင့်အမျှ၊ ဤနည်းပညာသည် SiC အလွှာကို ပြုပြင်ခြင်းအတွက် ပင်မရေစီးကြောင်း ဖြေရှင်းချက် ဖြစ်လာမည်ဟု မျှော်လင့်ပါသည်။ ဆီမီးကွန်ဒတ်တာပစ္စည်းများ၏ အချင်း တိုးလာသည်နှင့်အမျှ သမားရိုးကျဖြတ်တောက်ခြင်းနည်းလမ်းများသည် အသုံးမပြုတော့ပါ။ လက်ရှိရွေးချယ်စရာများထဲတွင် စိန်ဝိုင်ယာကြိုးမြင်နည်းပညာသည် အလားအလာအရှိဆုံး အသုံးချပရိုဂရမ်များကို ပြသသည်။ ထွန်းသစ်စနည်းပညာတစ်ခုအနေဖြင့် လေဆာဖြတ်တောက်ခြင်းသည် သိသာထင်ရှားသော အကျိုးကျေးဇူးများကို ပေးဆောင်ပြီး အနာဂတ်တွင် အဓိကဖြတ်တောက်ခြင်းနည်းလမ်းဖြစ်လာရန် မျှော်လင့်ပါသည်။

၂၊SiC Single Crystal ကြိတ်ခြင်း။

တတိယမျိုးဆက် ဆီမီးကွန်ဒတ်တာများ၏ ကိုယ်စားလှယ်အနေဖြင့်၊ ဆီလီကွန်ကာဗိုက် (SiC) သည် ၎င်း၏ကျယ်ပြန့်သော bandgap၊ မြင့်မားသောလျှပ်စစ်စက်ကွင်း၊ ရွှဲရွှဲအီလက်ထရွန်ပျံ့ပျံမှုအလျင်နှင့် အလွန်ကောင်းမွန်သော အပူစီးကူးနိုင်သောကြောင့် သိသာထင်ရှားသောအားသာချက်များကို ပေးပါသည်။ ဤဂုဏ်သတ္တိများသည် SiC အား ဗို့အားမြင့် အသုံးချပရိုဂရမ်များ (ဥပမာ၊ 1200V ပတ်ဝန်းကျင်များ) တွင် အထူးအားသာချက်ဖြစ်စေသည်။ SiC အလွှာအတွက် စီမံဆောင်ရွက်သည့်နည်းပညာသည် စက်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်ခြင်း၏ အခြေခံအစိတ်အပိုင်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ အလွှာ၏ မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးနှင့် တိကျမှုသည် epitaxial အလွှာ၏ အရည်အသွေးနှင့် နောက်ဆုံးစက်ပစ္စည်း၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုက်ရိုက် သက်ရောက်မှုရှိသည်။

ကြိတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ အဓိကရည်ရွယ်ချက်မှာ လှီးဖြတ်စဉ်အတွင်း ဖြစ်ပေါ်ခဲ့သော မျက်နှာပြင် ပြတ်တောက်မှုများနှင့် ပျက်စီးနေသော အလွှာများကို ဖယ်ရှားရန်နှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်မှ ဖြစ်ပေါ်လာသော ပုံပျက်သွားခြင်းကို ပြုပြင်ရန်ဖြစ်သည်။ SiC ၏ အလွန်မြင့်မားသော မာကျောမှုကြောင့် ကြိတ်ခွဲရာတွင် ဘိုရွန်ကာဗိုက် သို့မဟုတ် စိန်ကဲ့သို့ မာကျောသော အညစ်အကြေးများကို အသုံးပြုရန် လိုအပ်သည်။ သမားရိုးကျ ကြိတ်ခွဲခြင်းကို ပုံမှန်အားဖြင့် အကြမ်းကြိတ်ခြင်းနှင့် ကြိတ်ခွဲခြင်းဟူ၍ ခွဲခြားထားသည်။

2.1 အကြမ်းဖျင်း ကြိတ်ခွဲခြင်း။

ကြိတ်ခြင်းအား အမှုန်အမွှားအရွယ်အစားပေါ်မူတည်၍ အမျိုးအစားခွဲခြားနိုင်သည်-

အကြမ်းဖျင်းကြိတ်ခြင်း- လှီးဖြတ်စဉ်အတွင်း ဖြစ်ပေါ်သော အစက်အပြောက်များနှင့် ပျက်စီးနေသော အလွှာများကို ဖယ်ရှားရန် အဓိကအားဖြင့် ပိုကြီးသော အညစ်အကြေးများကို အသုံးပြုသည်။

Fine Grinding- ကြမ်းကြိတ်ခြင်းဖြင့် ကျန်ခဲ့သော ပျက်စီးနေသော အလွှာကို ဖယ်ရှားရန်၊ မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုကို လျှော့ချရန်နှင့် မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန် အနုစိတ်အညစ်အကြေးများကို အသုံးပြုသည်။

ပြည်တွင်း SiC အလွှာထုတ်လုပ်သူအများအပြားသည် အကြီးစားထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များကို အသုံးပြုကြသည်။ ဘုံနည်းလမ်းတစ်ခုတွင် သွန်းသံပြားနှင့် monocrystalline စိန် slurry ကို အသုံးပြု၍ နှစ်ထပ်ကြိတ်ခြင်း ပါဝင်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် ဝါယာကြိုးလွှဖြင့်ကျန်ခဲ့သော ပျက်စီးနေသောအလွှာကို ထိရောက်စွာဖယ်ရှားပေးကာ wafer ပုံသဏ္ဍာန်ကို ပြုပြင်ပေးပြီး TTV (စုစုပေါင်းအထူကွဲလွဲမှု)၊ Bow နှင့် Warp တို့ကို လျှော့ချပေးပါသည်။ ပစ္စည်းဖယ်ရှားမှုနှုန်းသည် ပုံမှန်အားဖြင့် 0.8-1.2 μm/min အထိ တည်ငြိမ်သည်။ သို့သော်၊ ရရှိလာသော wafer မျက်နှာပြင်သည် အတော်လေးမြင့်မားသော ကြမ်းတမ်းမှုရှိသော matte ဖြစ်သည်—ပုံမှန်အားဖြင့် 50 nm ဝန်းကျင်—နောက်ဆက်တွဲ ပွတ်တိုက်သည့်အဆင့်များတွင် ပိုမိုတောင်းဆိုမှုများ ပြုလုပ်ပေးသည်။

2.2 တစ်ဖက်တည်းကြိတ်ခြင်း။

တစ်ကြိမ်လျှင် wafer ၏တစ်ဖက်တည်းသာကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ wafer ကိုစတီးပြားတစ်ခုပေါ်တွင်ဖယောင်းတပ်ဆင်ထားသည်။ အသုံးပြုထားသောဖိအားအောက်တွင်၊ အလွှာသည် အနည်းငယ်ပုံပျက်နေပြီး အပေါ်မျက်နှာပြင်သည် ပြားသွားပါသည်။ ကြိတ်ပြီးနောက်၊ အောက်မျက်နှာပြင်ကို ညှိသည်။ ဖိအားကို ဖယ်ရှားလိုက်သောအခါ အပေါ်မျက်နှာပြင်သည် မူလပုံစံအတိုင်း ပြန်လည်ကောင်းမွန်လာတတ်သည်၊ ၎င်းသည် နှစ်ဖက်စလုံးမှ ကွဲထွက်ပြီး ညီညာမှုသို့ ကျဆင်းသွားကာ ယခင်မြေမျက်နှာပြင်ကိုလည်း ထိခိုက်စေပါသည်။

ထို့အပြင်၊ ကြိတ်ထားသောပန်းကန်ပြားသည် အချိန်တိုအတွင်း ရှိုက်လာကာ wafer ကို ခုံးသွားစေသည်။ ပန်းကန်ပြား၏ ညီညာမှုကို ထိန်းသိမ်းရန်၊ မကြာခဏ ၀တ်ဆင်ရန် လိုအပ်သည်။ ထိရောက်မှုနည်းပါးပြီး wafer ပြားချပ်ချပ်ညံ့ဖျင်းမှုကြောင့်၊ တစ်ဖက်သတ်ကြိတ်ခွဲခြင်းသည် အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် မသင့်လျော်ပါ။

ပုံမှန်အားဖြင့်၊ #8000 ကြိတ်ခွဲသည့်ဘီးများကို ကြိတ်ခွဲရန်အတွက် အသုံးပြုပါသည်။ ဂျပန်နိုင်ငံတွင်၊ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် အတော်လေးရင့်ကျက်ပြီး #30000 polishing wheels ကိုပင်အသုံးပြုသည်။ ၎င်းသည် ပြုပြင်ထားသော wafers များ၏ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုကို 2 nm အောက်တွင်ရောက်ရှိနိုင်စေပြီး wafers များအား နောက်ဆုံး CMP (Chemical Mechanical Polishing) အတွက် အဆင်သင့်ဖြစ်စေသည်။

2.3 Single-Sided Thinning နည်းပညာ

Diamond Single-Sided Thinning Technology သည် တစ်ဖက်တည်းကြိတ်ခြင်းအတွက် ဆန်းသစ်သောနည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ပုံ 5 တွင်သရုပ်ပြထားသည့်အတိုင်း (ဤနေရာတွင်မဖော်ပြထားပါ) လုပ်ငန်းစဉ်သည် စိန်ချည်ထားသောကြိတ်ပြားကိုအသုံးပြုသည်။ wafer သည် လေဟာနယ် စုပ်ယူမှုဖြင့် ပြုပြင်ထားပြီး၊ wafer နှင့် စိန်ကြိတ်သည့်ဘီး နှစ်ခုစလုံးသည် တစ်ပြိုင်နက် လည်ပတ်နေသည်။ ကြိတ်ထားသောဘီးသည် ပစ်မှတ်အထူတစ်ခုအထိ wafer ကို ပါးလွှာစေရန် အောက်ဘက်သို့ တဖြည်းဖြည်းရွေ့လျားသည်။ တစ်ဖက်ကို ပြီးသောအခါ၊ နောက်တစ်ဖက်ကို စီမံဆောင်ရွက်ရန် wafer ကိုလှန်သည်။

ပါးလွှာပြီးနောက် 100 mm wafer သည် အောက်ပါတို့ကို ရရှိနိုင်သည်။

ကိုင်း < 5 µm

TTV < 2 μm

မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှု < 1 nm

ဤ wafer တစ်မျိုးတည်း လုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းလမ်းသည် မြင့်မားသော တည်ငြိမ်မှု၊ အလွန်ကောင်းမွန်သော လိုက်လျောညီထွေရှိမှုနှင့် မြင့်မားသော ပစ္စည်းဖယ်ရှားမှုနှုန်းကို ပေးစွမ်းသည်။ သမားရိုးကျ နှစ်ဖက်ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက၊ ဤနည်းပညာသည် ကြိတ်ခွဲခြင်း၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို 50% ကျော် တိုးတက်စေသည်။

2.4 နှစ်ထပ်ကြိတ်ခြင်း။

နှစ်ထပ်ကြိတ်ခွဲခြင်းသည် အပေါ်နှင့်အောက် ကြိတ်ပြားနှစ်ခုလုံးကို အသုံးပြု၍ မျက်နှာပြင်၏ နှစ်ဖက်စလုံးတွင် ကောင်းမွန်သော မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ရရှိစေမည့် နှစ်ဖက်စလုံးကို တစ်ပြိုင်နက် ကြိတ်ချေနိုင်သည်။

လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ကြိတ်ပြားများသည် workpiece ၏ အမြင့်ဆုံးနေရာများသို့ ဖိအားသက်ရောက်စေပြီး ထိုနေရာများတွင် ပုံပျက်သွားကာ ပစ္စည်းများ တဖြည်းဖြည်းချင်း ဖယ်ရှားခြင်းကို ဖြစ်စေသည်။ မြင့်မားသောအစက်အပြောက်များကို အဆင့်သတ်မှတ်လိုက်သည်နှင့်အမျှ၊ အလွှာပေါ်ရှိ ဖိအားများသည် တဖြည်းဖြည်း ပိုမိုတူညီလာပြီး မျက်နှာပြင်တစ်ခုလုံး တစ်သမတ်တည်း ပုံပျက်သွားစေသည်။ ၎င်းသည် အပေါ်နှင့် အောက် မျက်နှာပြင် နှစ်ခုလုံးကို မြေညီညီ ဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ထားသည်။ ကြိတ်ခွဲမှုပြီးသွားသည်နှင့် ဖိအားများ ထွက်လာသည်နှင့်အမျှ၊ ၎င်းအလွှာ၏ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီသည် ၎င်းကြုံတွေ့ခဲ့ရသည့် တူညီသောဖိအားကြောင့် တစ်ပုံစံတည်း ပြန်လည်ကောင်းမွန်လာပါသည်။ ၎င်းသည် အနည်းငယ်မျှသာ ကွဲထွက်ပြီး ကောင်းမွန်သော ချောမွေ့မှုကို ဖြစ်စေသည်။

ကြိတ်ပြီးနောက် wafer ၏ မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုသည် အနုအမှုန် အရွယ်အစားပေါ်တွင် မူတည်သည်—သေးငယ်သော အမှုန်များသည် ပိုမိုချောမွေ့သော မျက်နှာပြင်များကို ထုတ်ပေးသည်။ နှစ်ထပ်ကြိတ်ခြင်းအတွက် 5 μm ပွန်းပဲ့များကိုအသုံးပြုသောအခါ၊ wafer ပြားချပ်ချပ်နှင့်အထူကွဲပြားမှုကို 5 μmအတွင်းထိန်းချုပ်နိုင်သည်။ Atomic Force Microscopy (AFM) တိုင်းတာချက်များသည် ပွတ်တိုက်မှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော 380 nm အထိ နက်ရှိုင်းပြီး မြင်နိုင်သော အကွက်များပါရှိသော မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှု (Rq) 100 nm ခန့်ကို ပြသသည်။

ပိုမိုအဆင့်မြင့်သောနည်းလမ်းတစ်ခုတွင် polycrystalline diamond slurry နှင့်ပေါင်းစပ်ထားသော polyurethane foam pads များကို အသုံးပြု၍ နှစ်ဖက်ကြိတ်ကြိတ်ခြင်း ပါဝင်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် SiC အလွှာများ၏ နောက်ဆက်တွဲ ပွတ်တိုက်ခြင်းအတွက် အလွန်အကျိုးရှိသော Ra < 3 nm ကိုရရှိပြီး မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှု အလွန်နည်းသော wafer များကို ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။

သို့သော်လည်း မျက်နှာပြင်ခြစ်ခြင်းသည် မဖြေရှင်းနိုင်သော ပြဿနာတစ်ခုအဖြစ် ရှိနေသေးသည်။ ထို့အပြင်၊ ဤလုပ်ငန်းစဉ်တွင်အသုံးပြုသော polycrystalline စိန်ကို ပေါက်ကွဲစေတတ်သောပေါင်းစပ်ပေါင်းစပ်မှုဖြင့် ထုတ်လုပ်ထားပြီး နည်းပညာအရ စိန်ခေါ်မှုရှိသော၊ အထွက်နှုန်းနည်းပါးပြီး အလွန်စျေးကြီးပါသည်။

SiC Single Crystals များကို ပွတ်တိုက်ခြင်း။

ဆီလီကွန်ကာဗိုက် (SiC) wafers ပေါ်ရှိ အရည်အသွေးမြင့် ပွတ်ထားသော မျက်နှာပြင်ကို ရရှိရန်၊ ပွတ်တိုက်ခြင်းသည် ကြိတ်တွင်းများနှင့် နာနိုမီတာ စကေး မျက်နှာပြင်များကို ဖယ်ရှားရပါမည်။ ရည်ရွယ်ချက်မှာ ညစ်ညမ်းခြင်း သို့မဟုတ် ပျက်စီးယိုယွင်းခြင်းမရှိဘဲ ချောမွေ့သော၊ အပြစ်အနာအဆာကင်းသော မျက်နှာပြင်ကို ထုတ်လုပ်ရန်ဖြစ်ပြီး၊ မျက်နှာပြင်ပျက်စီးခြင်းမရှိဘဲ ကျန်ရှိနေသော မျက်နှာပြင်ကို ဖိစီးမှုမရှိစေရန်ဖြစ်သည်။

3.1 Mechanical Polishing နှင့် SiC Wafers ၏ CMP

SiC တစ်ခုတည်းသော crystal ingot ကြီးထွားပြီးနောက်၊ မျက်နှာပြင်ချွတ်ယွင်းချက်များသည် ၎င်းကို epitaxial ကြီးထွားမှုအတွက် တိုက်ရိုက်အသုံးပြုခြင်းမှ တားဆီးသည်။ ထို့ကြောင့် ထပ်မံလုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အဝိုင်းပုံသဏ္ဍာန်အားဖြင့် ပထမဦးစွာ စံဆလင်ဒါပုံသဏ္ဍာန်အဖြစ် ပုံသဏ္ဍာန်ပြုကာ၊ ထို့နောက် ဝါယာကြိုးဖြတ်တောက်ခြင်းကို အသုံးပြု၍ wafers များအဖြစ် လှီးဖြတ်ကာ၊ ထို့နောက် ပုံဆောင်ခဲပုံသဏ္ဍာန် တိမ်းညွှတ်မှုကို စစ်ဆေးအတည်ပြုခြင်းဖြင့် ဖန်သားပြားများအဖြစ်သို့ လှီးဖြတ်သည်။ ပွတ်တိုက်ခြင်းသည် ကျောက်သလင်းကြီးထွားမှုဆိုင်ရာချို့ယွင်းချက်များနှင့် ကြိုတင်လုပ်ဆောင်မှုအဆင့်များကြောင့်ဖြစ်နိုင်သော မျက်နှာပြင်ပျက်စီးမှုကို ဖြေရှင်းရန်အတွက် wafer အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရာတွင် အရေးကြီးသောအဆင့်တစ်ခုဖြစ်သည်။

SiC ရှိ မျက်နှာပြင် ပျက်စီးနေသော အလွှာများကို ဖယ်ရှားရန် အဓိက နည်းလမ်း လေးခု ရှိပါသည်။

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပွတ်တိုက်ခြင်း- ရိုးရှင်းသော်လည်း ခြစ်ရာများကို ချန်ထားပေးသည်။ ကနဦး polishing အတွက်သင့်လျော်သည်။

Chemical Mechanical Polishing (CMP) : ဓာတုဗေဒင်ခြစ်ခြင်းဖြင့် ခြစ်ရာများကို ဖယ်ရှားပေးသည်။ တိကျသော polishing အတွက်သင့်လျော်သည်။

Hydrogen etching- HTCVD လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အသုံးများသော ရှုပ်ထွေးသော စက်ကိရိယာများ လိုအပ်ပါသည်။

Plasma-assisted polishing- ရှုပ်ထွေးပြီး သုံးခဲသည်။

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ သပ်သပ် ပွတ်တိုက်ခြင်းသည် ခြစ်ရာများကို ဖြစ်ပေါ်စေတတ်သော်လည်း ဓာတုဗေဒနည်းဖြင့်သာ ပွတ်ခြင်းသည် မညီညာသော ခြစ်ရာများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ CMP သည် အားသာချက်နှစ်ခုလုံးကို ပေါင်းစပ်ပြီး ထိရောက်ပြီး ကုန်ကျစရိတ်သက်သာသော ဖြေရှင်းချက်တစ်ခု ပေးပါသည်။

CMP လုပ်ငန်းအခြေခံမူ

CMP သည် လှည့်နေသော polishing pad ကိုသတ်မှတ်ထားသောဖိအားအောက်တွင် wafer ကိုလှည့်ခြင်းဖြင့်အလုပ်လုပ်သည်။ အဆိုပါ နှိုင်းရရွေ့လျားမှု၊ slurry ရှိ နာနိုအရွယ် ပွန်းပဲ့မှုမှ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပွန်းပဲ့မှုနှင့် ပေါင်းစပ်ပြီး ဓာတ်ပြုသော အေးဂျင့်များ၏ ဓာတုဗေဒ လုပ်ဆောင်ချက်သည် မျက်နှာပြင် ရေးဆွဲခြင်းအား ရရှိသည်။

အဓိကအသုံးပြုသောပစ္စည်းများ

ပွတ်တိုက်ခြင်း slurry- ပွန်းပဲ့ခြင်း နှင့် ဓာတုဗေဒ ပစ္စည်းများ ပါ၀င်သည် ။

Polishing pad- အသုံးပြုနေစဉ်အတွင်း ယိုယွင်းလာပြီး ချွေးပေါက်အရွယ်အစားကို လျှော့ချပေးပြီး slurry delivery ထိရောက်မှုရှိသည်။ ပုံမှန်အားဖြင့် စိန်အ၀တ်တန်ဆာကို အသုံးပြု၍ ကြမ်းတမ်းမှုကို ပြန်လည်ထိန်းသိမ်းရန် လိုအပ်ပါသည်။

ပုံမှန် CMP လုပ်ငန်းစဉ်

Abrasive: 0.5 μm စိန် slurry

ပစ်မှတ် မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှု- ~0.7 nm

ဓာတုစက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပွတ်တိုက်ခြင်း-

ပွတ်တိုက်ပစ္စည်း- AP-810 တစ်ဖက်သတ် ပေါလစ်တိုက်ခြင်း။

ဖိအား- 200 g/cm²

ပန်းကန်အမြန်နှုန်း: 50 rpm

Ceramic ကိုင်ဆောင်မှုအမြန်နှုန်း: 38 rpm

Slurry ပါဝင်မှု-

SiO₂ (30 wt%, pH = 10.15)

0–70 wt% H₂O₂ (30 wt%, ဓာတ်ဆေးအဆင့်)

5 wt% KOH နှင့် 1 wt% HNO₃ ကို အသုံးပြု၍ pH ကို 8.5 သို့ ချိန်ညှိပါ

Slurry စီးဆင်းမှုနှုန်း- 3 L/min၊ ပြန်လည်လည်ပတ်သည်။

ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် SiC wafer အရည်အသွေးကို ထိရောက်စွာ တိုးတက်စေပြီး ရေအောက်ပိုင်း လုပ်ငန်းစဉ်များအတွက် လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။

Mechanical Polishing တွင် နည်းပညာဆိုင်ရာ စိန်ခေါ်မှုများ

SiC သည် ကျယ်ပြန့်သော bandgap တစ်ပိုင်းလျှပ်ကူးပစ္စည်းအဖြစ် အီလက်ထရွန်နစ်စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် အရေးပါသောအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်နေသည်။ အလွန်ကောင်းမွန်သော ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာနှင့် ဓာတုဂုဏ်သတ္တိများဖြင့် SiC တစ်ခုတည်းသော crystals များသည် အပူချိန်မြင့်မားခြင်း၊ ကြိမ်နှုန်းမြင့်မားခြင်း၊ စွမ်းအားမြင့်ခြင်းနှင့် ဓာတ်ရောင်ခြည်ဒဏ်ခံနိုင်မှုကဲ့သို့သော ပြင်းထန်သောပတ်ဝန်းကျင်များအတွက် သင့်လျော်သည်။ သို့သော်လည်း ၎င်း၏ မာကျောပြီး ကြွပ်ဆတ်သော သဘာဝသည် ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် ပွတ်ခြင်းအတွက် အဓိက စိန်ခေါ်မှုများ ရှိနေသည်။

ကမ္ဘာ့ထိပ်တန်းထုတ်လုပ်သူများသည် 6 လက်မအရွယ် wafers မှ 8 လက်မအရွယ် wafer များကို ကူးပြောင်းသွားသောအခါတွင် ကွဲအက်ခြင်းနှင့် wafer ပျက်စီးခြင်းကဲ့သို့သော ပြဿနာများသည် ပိုမိုထင်ရှားလာပြီး အထွက်နှုန်းကို သိသိသာသာ ထိခိုက်စေပါသည်။ 8 လက်မအရွယ် SiC အလွှာ၏နည်းပညာဆိုင်ရာစိန်ခေါ်မှုများကိုဖြေရှင်းခြင်းသည်ယခုစက်မှုလုပ်ငန်းတိုးတက်မှုအတွက်အဓိကစံနှုန်းတစ်ခုဖြစ်သည်။

8 လက်မခေတ်တွင် SiC wafer လုပ်ငန်းစဉ်သည် စိန်ခေါ်မှုများစွာကို ရင်ဆိုင်ရသည်-

တစ်သုတ်လျှင် ချစ်ပ်အထွက်တိုးရန်၊ အနားသတ်ဆုံးရှုံးမှုကို လျှော့ချရန်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချရန်—အထူးသဖြင့် လျှပ်စစ်ကားအသုံးပြုမှုတွင် ဝယ်လိုအား မြင့်တက်လာစေရန် Wafer အတိုင်းအတာသည် လိုအပ်ပါသည်။

8 လက်မအရွယ် SiC တစ်ခုတည်းသော ပုံဆောင်ခဲများ ကြီးထွားရင့်ကျက်လာသော်လည်း ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် ပွတ်တိုက်ခြင်းကဲ့သို့သော နောက်တန်းလုပ်ငန်းစဉ်များသည် ပိတ်ဆို့မှုများကို ရင်ဆိုင်ရဆဲဖြစ်ပြီး အထွက်နှုန်းနည်းပါးခြင်း (40-50%) သာရှိသည်။

ပိုကြီးသော wafer များသည် ပိုမိုရှုပ်ထွေးသော ဖိအားဖြန့်ဝေမှုများကို ကြုံတွေ့ရပြီး ပွတ်တိုက်မှုဖိစီးမှုနှင့် အထွက်နှုန်း လိုက်လျောညီထွေမှုတို့ကို စီမံခန့်ခွဲရန် ခက်ခဲလာပါသည်။

8 လက်မအရွယ် wafers များ၏အထူသည် 6 လက်မ wafers များအနီးသို့ရောက်ရှိနေသော်လည်း၊ ၎င်းတို့သည် ဖိစီးမှုနှင့် warping ကြောင့် ကိုင်တွယ်ရာတွင် ထိခိုက်မှုပိုများပါသည်။

ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ဖိစီးမှု၊ warpage နှင့် ကွဲအက်ခြင်းကို လျှော့ချရန်အတွက် လေဆာဖြတ်တောက်ခြင်းကို ပိုမိုအသုံးပြုသည်။ သို့သော်-

လှိုင်းအလျားရှည်သော လေဆာများသည် အပူဒဏ်ကို ဖြစ်စေသည်။

လှိုင်းအလျားတိုသော လေဆာများသည် လေးလံသော အပျက်အစီးများကို ထုတ်ပေးပြီး ပျက်စီးနေသော အလွှာကို နက်ရှိုင်းစေကာ ပွတ်တိုက်မှု ရှုပ်ထွေးမှုကို တိုးစေသည်။

SiC အတွက် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပွတ်ခြင်းလုပ်ငန်းအသွားအလာ

အထွေထွေ လုပ်ငန်းစဉ် စီးဆင်းမှုတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်သည်။

ဦးတည်ချက်ဖြတ်တောက်ခြင်း။

ကြမ်းကြိတ်ခြင်း။

အနုအကြိတ်

စက်ပေါလစ်တိုက်ခြင်း။

နောက်ဆုံးအဆင့်အဖြစ် Chemical Mechanical Polishing (CMP)

CMP နည်းလမ်း၏ရွေးချယ်မှု၊ လုပ်ငန်းစဉ်လမ်းကြောင်းဒီဇိုင်းနှင့် ကန့်သတ်ချက်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းသည် အရေးကြီးပါသည်။ တစ်ပိုင်းလျှပ်ကူးပစ္စည်းထုတ်လုပ်ခြင်းတွင်၊ CMP သည် အရည်အသွေးမြင့် epitaxial ကြီးထွားမှုအတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်သော အရည်အသွေးမြင့် epitaxial ကြီးထွားမှုအတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်သော အလွန်ချောမွေ့သော၊ အပြစ်အနာအဆာကင်းသော၊ နှင့် ပျက်စီးမှုကင်းသော မျက်နှာပြင်များဖြင့် SiC wafers ကိုထုတ်လုပ်ရန် ဆုံးဖြတ်သည့်အဆင့်ဖြစ်သည်။

(က) အခေါင်းပေါက်မှ SiC ingot ကိုဖယ်ရှားပါ။

(ခ) ပြင်ပအချင်းကြိတ်ခြင်းအား အသုံးပြု၍ ကနဦးပုံဖော်ခြင်း၊

(ဂ) ချိန်ညှိထားသော အကွက်များ သို့မဟုတ် အထစ်များကို အသုံးပြု၍ ပုံဆောင်ခဲ၏ တိမ်းညွှတ်မှုကို ဆုံးဖြတ်ပါ။

(ဃ) ဝိုင်ယာကြိုးလွှဖြင့် ဝက်သားကို ပါးပါးလှီး၊

(င) ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် ပွတ်ခြင်းအဆင့်များအားဖြင့် ကြေးမုံနှင့်တူသော မျက်နှာပြင်ချောမွေ့မှုကို ရရှိစေခြင်း။

ဆက်တိုက်လုပ်ဆောင်ခြင်း အဆင့်များကို ပြီးမြောက်ပြီးနောက်၊ SiC wafer ၏ အပြင်ဘက်အစွန်းသည် မကြာခဏ ပြတ်တောက်သွားကာ ကိုင်တွယ်ခြင်း သို့မဟုတ် အသုံးပြုနေစဉ်အတွင်း ကွဲထွက်နိုင်ခြေကို တိုးလာစေပါသည်။ ထိုသို့သော မခိုင်မြဲမှုကို ရှောင်ရှားရန် အစွန်းများကို ကြိတ်ခွဲရန် လိုအပ်ပါသည်။

သမားရိုးကျလှီးဖြတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များအပြင် SiC wafers ပြင်ဆင်ခြင်းအတွက် ဆန်းသစ်သောနည်းလမ်းတစ်ခုသည် ချည်နှောင်ခြင်းနည်းပညာပါ၀င်သည်။ ဤချဉ်းကပ်နည်းသည် ပါးလွှာသော SiC တစ်ခုတည်းသော သလင်းကျောက်အလွှာကို ကွဲပြားသော အလွှာ (အထောက်ကူပြုသည့် အလွှာ) နှင့် ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် wafer ဖန်တီးမှုကို ပံ့ပိုးပေးသည်။

ပုံ 3 သည် လုပ်ငန်းစဉ်စီးဆင်းမှုကို ဖော်ပြသည်-

ပထမဦးစွာ၊ ဟိုက်ဒရိုဂျင်အိုင်းယွန်းထည့်သွင်းခြင်း သို့မဟုတ် အလားတူနည်းပညာများဖြင့် SiC တစ်ခုတည်းသောပုံဆောင်ခဲ၏မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် delamination အလွှာကိုသတ်မှတ်ထားသောအနက်ဖြင့်ဖွဲ့စည်းသည်။ ထို့နောက် စီမံဆောင်ရွက်ထားသော SiC တစ်ခုတည်းသော ပုံဆောင်ခဲကို ပြားချပ်ချပ်အထောက်အကူပြုသည့် အလွှာတစ်ခုနှင့် ချိတ်ဆက်ထားပြီး ဖိအားနှင့် အပူဒဏ်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။ ၎င်းသည် SiC တစ်ခုတည်းသော သလင်းကျောက်အလွှာကို ပံ့ပိုးပေးသည့် အလွှာပေါ်သို့ အောင်မြင်စွာ လွှဲပြောင်းခြင်းနှင့် ပိုင်းခြားခြင်းကို ခွင့်ပြုသည်။

ခွဲထားသော SiC အလွှာသည် လိုအပ်သော ချောမွေ့မှုရရှိရန် မျက်နှာပြင် ကုသမှုကိုခံယူပြီး နောက်ဆက်တွဲ ချည်နှောင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ SiC crystals များကို သမားရိုးကျလှီးဖြတ်ခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက၊ ဤနည်းပညာသည် စျေးကြီးသောပစ္စည်းများအတွက် ဝယ်လိုအားကို လျော့နည်းစေသည်။ နည်းပညာဆိုင်ရာ စိန်ခေါ်မှုများ ရှိနေဆဲဖြစ်သော်လည်း ကုန်ကျစရိတ်သက်သာသော wafer ထုတ်လုပ်မှုကို လုပ်ဆောင်နိုင်စေရန် သုတေသနနှင့် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်ရေးသည် တက်ကြွစွာ ချီတက်လျက်ရှိသည်။

SiC ၏ မြင့်မားသော မာကျောမှုနှင့် ဓာတုဗေဒ တည်ငြိမ်မှုတို့ကြောင့်—အခန်းအပူချိန်တွင် တုံ့ပြန်မှုများကို ခံနိုင်ရည်ရှိစေသည်- ကြိတ်ခွဲသည့်ကျင်းများကို ဖယ်ရှားရန်၊ မျက်နှာပြင်ပျက်စီးမှုကို လျှော့ချရန်၊ ခြစ်ရာများ၊ အညစ်အကြေးများကို ဖယ်ရှားရန်နှင့် လိမ္မော်ခွံချို့ယွင်းချက်များ၊ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှု၊ ချောမွေ့မှုကောင်းမွန်စေရန်နှင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

အရည်အသွေးမြင့် ပွတ်တိုက်ထားသော မျက်နှာပြင်ကို ရရှိရန်၊ အောက်ပါတို့ လိုအပ်သည်။

အညစ်အကြေးအမျိုးအစားများကို ချိန်ညှိခြင်း၊

အမှုန်အမွှားအရွယ်အစားကို လျှော့ချခြင်း၊

လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်၊

လုံလောက်သော မာကျောမှုရှိသော ပွတ်တိုက်ပစ္စည်းများနှင့် အကွက်များကို ရွေးချယ်ပါ။

ပုံ 7 တွင် 1 μm abrasives ဖြင့် နှစ်ထပ် ပွတ်ခြင်းသည် 10 μm အတွင်း ချောမွေ့မှုနှင့် အထူကွဲလွဲမှုကို ထိန်းချုပ်နိုင်ပြီး မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုကို 0.25 nm ခန့်အထိ လျှော့ချနိုင်သည်ကို ပြသထားသည်။

3.2 ဓာတုဗေဒနည်းဖြင့် ပွတ်ခြင်း (CMP)

Chemical Mechanical Polishing (CMP) သည် ပွန်းပဲ့နေသော အမှုန်အမွှားများကို ဓာတုဗေဒနည်းဖြင့် ခြစ်ထုတ်ခြင်း နှင့် ပေါင်းစပ်လုပ်ဆောင်ပြီး ပစ္စည်းပေါ်ရှိ ချောမွေ့သော မျဉ်းသားသော မျက်နှာပြင်ကို ရရှိစေပါသည်။ အခြေခံသဘောတရားမှာ-

ဓာတုဗေဒတုံ့ပြန်မှုတစ်ခုသည် ပွတ်တိုက်သော slurry နှင့် wafer မျက်နှာပြင်ကြားတွင် ဖြစ်ပေါ်ပြီး ပျော့ပျောင်းသောအလွှာတစ်ခုဖြစ်သည်။

အညစ်ကြေးအမှုန်များနှင့် ပျော့ပျောင်းသောအလွှာကြား ပွတ်တိုက်မှုသည် ပစ္စည်းကို ဖယ်ရှားပေးသည်။

CMP အားသာချက်များ

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ သို့မဟုတ် ဓာတုဗေဒသက်သက် ချွတ်ဆေး၏ အားနည်းချက်များကို ကျော်လွှားနိုင်ခြင်း၊

ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာနှင့် ဒေသဆိုင်ရာ အစီအစဉ်ရေးဆွဲခြင်း နှစ်ခုစလုံးကို အောင်မြင်ပြီး၊

မြင့်မားသော ချောမွေ့မှုနှင့် ကြမ်းတမ်းမှုနည်းပါးသော မျက်နှာပြင်များကို ထုတ်လုပ်ပေးသည်။

မျက်နှာပြင် သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင် ထိခိုက်မှုမရှိစေပါ။

အသေးစိတ်-

wafer သည် ဖိအားအောက်တွင် polishing pad သို့ ရွေ့လျားသည်။

နာနိုမီတာစကေးအညစ်ကြေးများ (ဥပမာ၊ SiO₂) သည် slurry တွင်ပါဝင်သည်၊ Si-C covalent နှောင်ကြိုးများကို အားနည်းစေပြီး ပစ္စည်းဖယ်ရှားခြင်းကို အားကောင်းစေသည်။

CMP နည်းပညာအမျိုးအစားများ

အခမဲ့ Abrasive Polishing- Abrasives (ဥပမာ SiO₂) ကို slurry တွင် ဆိုင်းငံ့ထားသည်။ ပစ္စည်းဖယ်ထုတ်ခြင်းသည် ကိုယ်ထည်သုံးပိုင်းပွန်းပဲ့ခြင်း (wafer-pad-abrasive) ကြောင့်ဖြစ်သည်။ အညစ်ကြေးအရွယ်အစား (ပုံမှန်အားဖြင့် 60-200 nm)၊ pH နှင့် အပူချိန်တို့ကို တူညီမှုတိုးတက်စေရန် တိကျစွာထိန်းချုပ်ရပါမည်။

Fixed Abrasive Polishing- အညစ်အကြေးများကို ပေါင်းစည်းခြင်းမှကာကွယ်ရန် အညစ်အကြေးများကို ပွတ်တိုက်ခြင်းတွင် ထည့်သွင်းထားသည်—တိကျမှုမြင့်မားသောလုပ်ဆောင်မှုအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်သည်။

ပွတ်တိုက်ပြီး သန့်ရှင်းရေး

ပွတ်ထားသော wafer များသည်-

ဓာတုဆေးသန့်စင်ခြင်း (DI ရေနှင့် slurry အကြွင်းအကျန်များကို ဖယ်ရှားခြင်းအပါအဝင်)၊

ကပစရေ နဲ့ ပလုတ်ကျင်းပါ။

နိုက်ထရိုဂျင်ပူပြင်းခြောက်သွေ့ခြင်း။

မျက်နှာပြင် ညစ်ညမ်းမှု လျော့နည်းစေရန်။

မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်

မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုကို Ra < 0.3 nm သို့ လျှော့ချနိုင်ပြီး၊ semiconductor epitaxy လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီသည်။

ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာ အစီအစဉ်ရေးဆွဲခြင်း- ဓာတုပျော့ပြောင်းခြင်းနှင့် စက်ဖယ်ရှားခြင်း ပေါင်းစပ်မှုသည် ခြစ်ရာများနှင့် မညီညာသော ခြစ်ရာများကို လျှော့ချပေးကာ သန့်စင်သော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ သို့မဟုတ် ဓာတုဗေဒနည်းလမ်းများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေသည်။

စွမ်းဆောင်ရည် မြင့်မားခြင်း- SiC ကဲ့သို့ မာကျောပြီး ကြွပ်ဆတ်သော ပစ္စည်းများ အတွက် သင့်လျော်ပြီး ပစ္စည်း ဖယ်ရှားမှုနှုန်း 200 nm/h ထက် ကျော်လွန်ပါသည်။

အခြားသော ထွန်းသစ်စ Polishing နည်းပညာများ

CMP အပြင်၊ အပါအဝင် အခြားနည်းလမ်းများကို အဆိုပြုထားပါသည်။

အီလက်ထရွန်းနစ် ဓါတုဗေဒင် ၊ ဓာတ်ပစ္စည်းများဖြင့် ပွတ်တိုက်ခြင်း သို့မဟုတ် ခြစ်ခြင်း နှင့်

Tribochemical polishing ။

သို့သော်၊ ဤနည်းလမ်းများသည် သုတေသနအဆင့်တွင်ရှိနေဆဲဖြစ်ပြီး SiC ၏ စိန်ခေါ်မှုရှိသော ပစ္စည်းဂုဏ်သတ္တိများကြောင့် တဖြည်းဖြည်း ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာပါသည်။

အဆုံးစွန်အားဖြင့်၊ SiC လုပ်ဆောင်ခြင်းသည် အဆင့်တစ်ခုစီတွင် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန် warpage နှင့် ကြမ်းတမ်းမှုကို လျှော့ချရန် တစ်ဖြည်းဖြည်း လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။

စီမံဆောင်ရွက်နေသည့် နည်းပညာ

wafer ကြိတ်ခြင်းအဆင့်တွင်၊ မတူညီသော အမှုန်အမွှားအရွယ်အစားရှိသော စိန် slurry ကို လိုအပ်သော ပြားချပ်ချပ်နှင့် မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုသို့ ကြိတ်ခွဲရန် အသုံးပြုသည်။ ၎င်းနောက်တွင် ပျက်စီးမှုမရှိသော ဆီလီကွန်ကာဘိုင် (SiC) wafers များထုတ်လုပ်ရန် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာနှင့် ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာ ပွတ်တိုက်ခြင်း (CMP) နည်းပညာများကို အသုံးပြု၍ ပွတ်ခြင်းပြုလုပ်ခြင်းဖြစ်သည်။

ပွတ်တိုက်ပြီးနောက်၊ SiC wafers များသည် နည်းပညာဆိုင်ရာကန့်သတ်ချက်များအားလုံးကို လိုအပ်သောစံနှုန်းများနှင့်ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် optical microscopes နှင့် X-ray diffractometers ကဲ့သို့သော တူရိယာများအသုံးပြု၍ အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်းကို ခံယူသည်။ နောက်ဆုံးတွင်၊ ပွတ်ထားသော wafer များကို မျက်နှာပြင်ညစ်ညမ်းစေသော သန့်စင်ဆေးရည်များနှင့် အထူးသန့်စင်သောရေကို အသုံးပြု၍ သန့်စင်ပါသည်။ ထို့နောက် ၎င်းတို့ကို အလွန်သန့်စင်သော နိုက်ထရိုဂျင်ဓာတ်ငွေ့နှင့် အခြောက်ခံစက်များဖြင့် အခြောက်ခံကာ ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးကို ပြီးမြောက်စေပါသည်။

နှစ်ပေါင်းများစွာ ကြိုးစားအားထုတ်ပြီးနောက်၊ တရုတ်နိုင်ငံအတွင်း SiC တစ်ခုတည်းသော ပုံဆောင်ခဲလုပ်ဆောင်ခြင်းတွင် သိသာထင်ရှားသော တိုးတက်မှုများ ရရှိခဲ့သည်။ ပြည်တွင်းတွင် 100 mm doped semi-insulating 4H-SiC တစ်ခုတည်းသော crystals ကို အောင်မြင်စွာ တီထွင်နိုင်ခဲ့ပြီး N-type 4H-SiC နှင့် 6H-SiC တစ်ခုတည်းသော crystals များကို ယခု အသုတ်လိုက် ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီဖြစ်သည်။ TankeBlue နှင့် TYST ကဲ့သို့သော ကုမ္ပဏီများသည် 150 mm SiC တစ်ခုတည်းသော crystals များကို တီထွင်ထားပြီးဖြစ်သည်။

SiC wafer ပြုပြင်ခြင်းနည်းပညာအရ၊ ပြည်တွင်းအဖွဲ့အစည်းများသည် ပုံဆောင်ခဲဖြတ်ခြင်း၊ ကြိတ်ခြင်းနှင့် ပွတ်ခြင်းအတွက် လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများနှင့် လမ်းကြောင်းများကို ပဏာမစူးစမ်းလေ့လာခဲ့သည်။ ၎င်းတို့သည် စက်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်ခြင်းအတွက် အခြေခံအားဖြင့် လိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီသော နမူနာများကို ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းရှိသည်။ သို့သော်လည်း နိုင်ငံတကာ စံနှုန်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပြည်တွင်း wafer များ၏ မျက်နှာပြင် ပြုပြင်ခြင်း အရည်အသွေးသည် သိသိသာသာ နောက်ကျကျန်နေသေးသည်။ ပြဿနာများစွာရှိသည်-

နိုင်ငံတကာ SiC သီအိုရီများနှင့် လုပ်ဆောင်မှုနည်းပညာများကို တင်းတင်းကျပ်ကျပ် အကာအကွယ်ထားပြီး အလွယ်တကူ ရယူသုံးစွဲနိုင်မည်မဟုတ်ပေ။

လုပ်ငန်းစဉ်တိုးတက်မှုနှင့် ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ရန် သီအိုရီဆိုင်ရာ သုတေသနနှင့် ပံ့ပိုးကူညီမှု အားနည်းနေပါသည်။

နိုင်ငံခြားမှ စက်ကိရိယာများနှင့် အစိတ်အပိုင်းများကို တင်သွင်းရာတွင် ကုန်ကျစရိတ် ကြီးမြင့်သည်။

စက်ကိရိယာဒီဇိုင်း၊ တိကျမှုနှင့် ပစ္စည်းများဆိုင်ရာ ပြည်တွင်းသုတေသနပြုချက်သည် နိုင်ငံတကာအဆင့်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက သိသာထင်ရှားသောကွာဟချက်ကို ပြသနေဆဲဖြစ်သည်။

လက်ရှိတွင် တရုတ်နိုင်ငံတွင် အသုံးပြုသည့် တိကျမှုမြင့်မားသော တူရိယာအများစုကို တင်သွင်းလျက်ရှိသည်။ စမ်းသပ်ကိရိယာများနှင့် နည်းစနစ်များမှာလည်း ပိုမိုတိုးတက်ကောင်းမွန်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

တတိယမျိုးဆက် တစ်ပိုင်းလျှပ်ကူးကိရိယာများ ဆက်လက်ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာသည်နှင့်အမျှ SiC တစ်ခုတည်းသော ပုံဆောင်ခဲအလွှာများ၏ အချင်းသည် တဖြည်းဖြည်း တိုးလာကာ မျက်နှာပြင် ပြုပြင်ခြင်းဆိုင်ရာ အရည်အသွေးအတွက် မြင့်မားသော လိုအပ်ချက်များနှင့်အတူ၊ Wafer လုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းပညာသည် SiC တစ်ခုတည်းသော crystal တိုးတက်မှုပြီးနောက် နည်းပညာအရ အခက်ခဲဆုံးအဆင့်များထဲမှတစ်ခုဖြစ်လာသည်။

စီမံဆောင်ရွက်ရာတွင် ရှိပြီးသားစိန်ခေါ်မှုများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန်၊ ဖြတ်တောက်ခြင်း၊ ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် ပွတ်ခြင်းများတွင် ပါဝင်သော ယန္တရားများကို ဆက်လက်လေ့လာရန်နှင့် SiC wafer ထုတ်လုပ်ခြင်းအတွက် သင့်လျော်သော လုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် လမ်းကြောင်းများကို ရှာဖွေရန် လိုအပ်ပါသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ အဆင့်မြင့် နိုင်ငံတကာ ပြုပြင်ထုတ်လုပ်သည့် နည်းပညာများမှ သင်ယူပြီး အရည်အသွေးမြင့် အလွှာများကို ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် ခေတ်မီသော အလွန်တိကျသော စက်ယန္တရားနည်းပညာများနှင့် စက်ကိရိယာများကို အသုံးပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။

wafer အရွယ်အစား တိုးလာသည်နှင့်အမျှ၊ ပုံဆောင်ခဲ ကြီးထွားမှုနှင့် ပြုပြင်ရန် အခက်အခဲများလည်း မြင့်တက်လာသည်။ သို့ရာတွင်၊ ရေအောက်ပိုင်းစက်များ၏ ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်သည် သိသိသာသာ တိုးတက်ကောင်းမွန်လာပြီး ယူနစ်ကုန်ကျစရိတ်လည်း လျော့ကျသွားပါသည်။ လက်ရှိတွင်၊ ကမ္ဘာတစ်ဝှမ်းရှိ အဓိက SiC wafer ပေးသွင်းသူများသည် အချင်း 4 လက်မမှ 6 လက်မအထိရှိသော ထုတ်ကုန်များကို ကမ်းလှမ်းသည်။ Cree နှင့် II-VI ကဲ့သို့သော ထိပ်တန်းကုမ္ပဏီများသည် 8 လက်မအရွယ် SiC wafer ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်ရေးအတွက် စတင်စီစဉ်နေပြီဖြစ်သည်။